プラスチック射出成形

プラスチック射出成形とは

プラスチック射出成形は利用可能な最も速い製造技術の一つです。液体プラスチックは型に注入され、そこで冷却され、固化し、そして排出される。同じ金型を何度も使用することができ、部品の製造プロセスにかかる時間はわずか数秒です。何千もの異なるプラスチックタイプが利用可能であり、そして異なる磨きおよびテクスチャーが適用されることができ、それは非常に高度のカスタマイズおよび柔軟性を可能にする。

プラスチック射出成形は誰のためのものですか?

プラスチック射出成形は、比較的大量の部品または製品を迅速かつ経済的に製造したい人に最適です。初期ツーリング費用の後、さらなる費用は非常に低いので、より大きな作業にプラスチック射出成形を使用することは理にかなっています。少数のプロトタイプしか必要としない場合は、3D印刷の方が経済的です。真空鋳造とは異なり、単一の金型を10万回以上繰り返し使用することができるため、通常は単一の金型のみが必要です。異なる種類のプラスチックを混ぜ合わせることができること(共射出成形による)は、人々がプラスチック射出成形を選ぶもう一つの理由です。他の製造技術では、混合材料でデザインを製造するのは難しいかもしれません。プラスチック射出成形の一般的な用途には、試運転、少量生産、およびオンデマンド部品が含まれます。

プロセス

まず最初に、通常CNC機械加工されたアルミニウムの型が作られます。材料はペレットの形をしており、ペレットはバレルの中で溶けています。この液体は次に圧縮され、金型のランナーシステムを通して金型に注入され、そこで急速に固化します。それからイジェクタピンが中実部品をローディングビンに排出し、そしてこのプロセスを再び繰り返すことができる。各部品が生産されるのにかかる時間の長さは、そのサイズと使用される材料によって異なります。これは、小さいデザインの場合は数秒から、大きく複雑なデザインの場合は1〜2分の範囲です。製造段階は完全に自動化されているため、人件費は最小限に抑えられています。