真空注型

真空注型は光造形品（例えばVistarSLA 3Dプリントで作る）や切削加工品をマスターモデルに、シリコンゴムで反転型を製作し、ウレタンまたはエポキシ材料で複製品を製作する工法です。

真空注型は小ロット生産に最適なソリューションです。シリコーン型自体の制作コストは安く、復元度が高いので、後処理手間がかかりません。シリコーン型は少なくとも50回まで成形制作が可能です。小ロットの製作にとって、これらの長所は伝統的な射出成形プロセスを超えています。但し、ロット量産には適していません。

まずマスターモデルを作ること。通常はお客様から提供し、もちろんVistarSLA 3Dプリンター利用して光造形品も作れます。マスターモデルは金属或いはプラスチックでも作れます。但し、材料は耐熱温度40℃以上要求されています。出来たマスターモデルを注ぐ箱に置いて、シリコンゴムを注入して、シリコンゴムを完全に硬化させるまでにオーブンで加熱します。最後にプロトタイピングゴムをシリコンゴム型の中から取り出したらいいです。シリコンゴム型製作の過程で、空気が溢れて、圧力が大きすぎるのを防ぐために、細かい穴を設計する必要があります。

シリコンゴム型を完成してから、内部に形成された空洞はマスターモデルと同じであるべきです。シリコンゴム型中の空気は液体の鋳造材料を注ぎ込んだ後、複合部品の不完全な状況が発生することがあります。そのため、シリコンゴム型を真空室に入れて空気を抽出し、材料を内部のあらゆる位置を埋めて、完璧なレプリカを作ることを確保する必要があります。材料がシリコンゴム型を埋め次第、新しい製品が完全に固まるまで、固化炉に入れます。シリコンゴム型は繰り返して50個ぐらいのレプリカを作ることができます。また、レプリカの品質がシリコンゴム型の使用によって下がることはありません。